Im Rahmen des Forschungsprojekts "PoroGlas-AM" wird eine neuartige Prozesskette entwickelt, mit der erstmals die definierte Einstellung von Poren in Glasformkörpern zur Reduzierung auftretender Spannungen bei Glas-Metall-Verbindungen realisiert werden soll. Es werden die zentralen Herausforderungen der konventionellen Fertigung adressiert. Dazu zählen insbesondere die eingeschränkte geometrische Flexibilität sowie die unwirtschaftliche Produktion kleiner Losgrößen.
Mixed-Matrix-Membranen finden basierend auf ihren breit einstellbaren Trenneigenschaften zunehmend Anwendung in industriellen Prozessen zur Stofftrennung von Flüssigkeiten und Gasen. Die Aufgabe der Ernst-Abbe-Hochschule ist die Weiterentwicklung des DLP-Verfahrens zur Herstellung stimuli-responsiver Membranen. Dabei sollen sowohl poröse Trägerstrukturen additiv gefertigt und anschließend mit stimuli-responsiven Materialien beschichtet werden, als auch Membranen direkt im Druckprozess produziert werden.
Ziel des Projekts ist es, defekte Optikbeschichtungen durch einen selektiven Ultrakurzpulslaser-Abtrag zu entfernen, ohne das Substrat zu beschädigen, sodass eine erneute Beschichtung möglich ist. Dafür werden simulationsgestützte Ansätze, experimentelle Untersuchungen und In-situ-Messtechnik kombiniert, um auf ebenen und 3-dimensionalen Oberflächen mit Schichtdicken im Bereich von Nanometern- bis Mikrometern optimale Ergebnisse zu erzielen.
Das Vorhaben SyMuPro „Systematisierung von Multisensordaten mit KI-Methoden auf die Produktionsqualität bei Pulverprozessen“ zielt darauf ab, ein robustes Multisensorsystem zu nutzen, das in Echtzeit präzise Prozess- und Umgebungsdaten erfasst. Mithilfe spezieller KI-Modelle werden diese Daten systematisch ausgewertet, um Prozessabweichungen frühzeitig zu erkennen.
Im Rahmen des Projekts „ProCMP“ wird eine neue, hocheffiziente Prozesskette zur Bearbeitung sprödharter Komponenten entwickelt. Ziel ist es, Oberflächen von höchster Qualität zu erzielen und gleichzeitig die Prozesseffizienz zu optimieren. Ein wichtiger Schwerpunkt ist dabei die kontinuierliche Überwachung der Poliermittelsuspension mittels eines impedanzspektrometrischen Systems zur Prozesskontrolle.
Im Vorhaben „3DFormSeat“ wird die Entwicklung einer neuartigen und durchgängigen Prozesskette für die additive Fertigung von Sitzhilfeelementen für Kinderrollstühle beabsichtigt. Die mögliche Fertigung der Sitzhilfen mittels additiver Technologien (großvolumiges Schmelzschichten und MultiJetFusion-Verfahren) bringt eine hohe Ressourceneffizienz bei gleichzeitiger großer Designflexibilität und Skalierbarkeit der Bauteilgrößen mit sich.
Ziel der Forschungsgruppe ist es, nachhaltige Technologien zur Herstellung von Kunststoffbauteilen zu entwickeln, um den Kohlenstoff-Ausstoß zu verringern und Prozesse somit energie- und ressourceneffizienter zu gestalten. Ein Ansatz ist dabei der Einsatz von biogenen Verbundwerkstoffen, die aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden und daher weniger Energie und Ressourcen verbrauchen.
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